鋁鍛件折疊缺陷的形成原因有哪些？

造成鍛造折疊缺陷的主要原因有：魚鱗片狀的折疊、變形所導(dǎo)致的折疊、多次裝拆模具所產(chǎn)生的折疊、毛坯選擇不合理所導(dǎo)致的折疊四大類：

1、鋁鍛件魚鱗片狀的折疊

魚鱗片狀折疊主要發(fā)生在鋁鍛件的方臺部位。

在多錘成型鋁鍛件的生產(chǎn)過程中，每一錘擊操作都作用于相同的中心，此時(shí)不會形成魚鱗片狀折疊。

而受到設(shè)備老化等因素的影響，導(dǎo)軌間隙通常無法準(zhǔn)確控制在鋁鍛件設(shè)定范圍內(nèi)。左右支臂緊圃斜鐵也會發(fā)生松動問題，這就造成了第二錘的對擊中心與第一錘不重合的現(xiàn)象，并產(chǎn)生較小的偏移。

受到模具制動扣作用的影響，鋁鍛件打靠過程中上模會被擠回正常的錘擊中心，在錘頭下降和上升過程中，又會再次偏離正常位置，且這一過程會反復(fù)出現(xiàn)。每一次錘擊都會出現(xiàn)一個(gè)折疊，后一個(gè)折疊也會將前一折疊部分?jǐn)D入鍛件內(nèi)部。

另一方面，受到噸位較小、鋁鍛件結(jié)構(gòu)限制以及設(shè)備老化等因素的影響，鋁鍛件生產(chǎn)的工藝水平受到了較大的影響，這就早另一個(gè)側(cè)面表現(xiàn)出了鋁鍛件鍛造折疊問題的另一不良影響。

2、鋁鍛件變形所導(dǎo)致的折疊

鍛造時(shí)上模塊中存在不連續(xù)、凸臺形狀的鋁鍛件，經(jīng)過多火次鍛造處理后，受到操作過程中鍛打以及沖孔切邊等因素的影響，鋁鍛件通常會發(fā)生不同程度的變形現(xiàn)象。

在下個(gè)火模鍛中，鋁鍛件隨著上一火錘擊中心與這一火次相同，但是，已成型的凸臺無法全部置入上模型腔中，而鋁鍛件的某一邊緣凸臺處就會產(chǎn)生折疊現(xiàn)象，且處理措施越多，折疊的發(fā)生率越高，程度越嚴(yán)重。

所以，在鋁鍛件工藝過程中，應(yīng)最大限度地減少火次，盡可能做到一火成型。

3、鋁鍛件多次裝拆模具所產(chǎn)生的折疊

一般情況下，模具的使用溫度為250℃。在多火次生產(chǎn)過程中，鋁鍛件火次之間的修理溫度為室溫。

而在下一火次生產(chǎn)之前，則需要對鋁鍛件鍛造模具進(jìn)行再裝、升溫、拆卸等處理，上一火次與這一火次處理后的鍛造模具對擊中心通常不會完全重合。

上模腔中的鋁鍛件凸臺無法完全進(jìn)入上模型腔，這就會導(dǎo)致對擊偏離的一側(cè)發(fā)生折疊現(xiàn)象。這種折疊現(xiàn)象的發(fā)生與鋁鍛件變形所導(dǎo)致的折疊較為相似，但兩者的產(chǎn)生原因則完全不同，其主要處理方法為最大限度地減少模鍛火次，以實(shí)現(xiàn)工藝技術(shù)水平的提高。

4、鋁鍛件毛坯選擇不合理所導(dǎo)致的折疊

在鋁鍛件工藝設(shè)計(jì)過程中，受到毛坯選擇不合理等因索的影響，坯料在型腔內(nèi)常會發(fā)生回流或是對流現(xiàn)象，進(jìn)而產(chǎn)生較為明顯的折疊。

常規(guī)鋁合金鍛造法蘭盤鋁鍛件的制作成型過程是隨著沖頭直徑與毛坯直徑之間比值的逐漸加大，折疊現(xiàn)象的發(fā)生率也會逐步降低，相反，則折疊現(xiàn)象的發(fā)生率會偏高。

模具型腔尺寸比例值的增加，也就是型腔的逐步加深、變窄，能夠大大降低鋁鍛件折疊的發(fā)生率，相反，則折疊現(xiàn)象的發(fā)生率會偏高。

隨著沖頭邊緣圓角半徑R的逐漸加大，鋁鍛件折疊的發(fā)生率會有所降低，相反，則折疊現(xiàn)象的發(fā)生率會偏高。然而，半徑R僅儀會影響高徑較大的坯料，但其對于高徑較小沖頭的影響較小。

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